👉 Vous voulez comprendre le vocabulaire utilisé dans le secteur logistique ? Pour vous aider Monprestatairelogistique.com, vous propose la définition simple des termes les plus utilisés en logistique. Afin de faciliter votre recherche, les termes sont triés par ordre alphabétique.
Allotissement
On peut parler d’allotissement fournisseur, qui consistera à préparer un lot de commande (plusieurs) de manière individuelle, directement chez le fournisseur afin de traiter rapidement les unités logistiques dans un centre logistique intermédiaire. Ce centre aura pour but de dispatcher les commandes aux différentes destinations sans avoir à les préparer.
L’alottissement est une méthode qui s’applique dans le cadre du cross-docking. A ne pas confondre avec les allotissement de marché publics.
Article
L’article possède plusieurs synonymes, tous employés en fonction des activités.
Un Article peut être un ITEM qui est la traduction anglaise, mais qui peut être utilisée en français également.
Un Article peut être un SKU (Stock keeping Unit) ou UGS en français (Unité de gestion de stock). Cette dénomination est souvent utilisée avec les prestataires logistiques avec une dimension internationale.
Un article (code article) permet de définir l’identité d’un produit. Ce code permettra de retrouver les informations relatives à la fiche article (Référence, dénomination, photo, conditionnement…) et permet d’identifier les stocks associés.
En fonction de chaque activité, l’article peut avoir différents niveaux de conditionnement.
Prenons l’exemple d’un salon de jardin, chaque produit est identifié par un article (Table, Chaise, parasol…) mais l’ensemble de ces produits dans le cas d’une vente en kit (tous les produits sont vendus ensemble), un nouvel article permettra d’identifier ce « pack » de produit.
Cette notion de « kit » est souvent présente dans le domaine textile par exemple ou high tech.
Une commande sera effectuée sur un pack, qui sera déconstruit, en plusieurs produits qui ont chacun leur propre code article.
Un article de vente, peut être différent d’un article logistique.
L’alottissement est une méthode qui s’applique dans le cadre du cross-docking. A ne pas confondre avec les allotissement de marché publics.
Code-barre ou barcode
Tout le monde connait le principe du code barre sur chaque produit.
Celui-ci permet d’identifier l’article. En revanche, il existe beaucoup d’identifications possible.
Sous chaque code barre, sont indiqués une série de caractères. Ces caractères sont des EAN.
Un EAN ou European article numbering, correspond au système de codification des produits européens. Ces EAN permettent de différencier pour un même article différents conditionnements ou poids. L’EAN comprend entre 8 et 13 caractères et permet de faciliter la lecture des informations d’un produits.
Il existe plusieurs types d’EAN : EAN13 ; EAN14 ; EAN128…
Conditionnement
Le conditionnement correspond à l’enveloppe du produit. Logistiquement parlant, il existe différents niveaux de conditionnement :
L’unité
C’est le plus petit niveau de conditionnement et correspond général à l’unité la plus petite manutentionnée. Nous pouvons prendre l’exemple d’un stylo.
Le sous conditionnement ou SPCB
Le sous conditionnement est un niveau de manutention intermédiaire en logistique. Lorsque nous avons des pack de 6 bouteilles par exemple. Une offre de 3 bouteilles est considérée comme un sous conditionnement.
Ces différents niveaux de conditionnements doivent être communiqués aux prestataires logistiques mais également faire partie intégrante de la fiche article.
Le PCB ou Par combien
Le PCB désigne généralement le conditionnement généralisé du produit (pack de 6 bouteilles). Il permet logistiquement de maximiser les mouvements et prélèvements. Au lieu de manutentionner une unité, la gestion au PCB permet d’en manutentionner 6. Le PCB fait souvent référence à la gestion au colis qui signifie qu’il n’est pas nécessaire d’ouvrir les cartons afin d’expédier les produits.
La Palette
Généralement le conditionnement le plus grand et permet de définir les quantités présentes sur une palette standard livré par un fournisseur (32 pack de 6 bouteilles). Cela permet de déplacer une palette afin de gérer l’ensemble des unités présentes. Les préparations à la palette complète impliquent que les volumes soient importants. Un conditionnement à la palette adéquat permet d’optimiser ses stocks et son transport (optimiser les dimensions, la hauteur et le poids).
Couverture de stock
La couverture de stock permet d’indiquer la quantité de stock permettant de répondre à un nombre de vente. En d’autres termes, elle permet de définir le nombre de jour permettant de répondre aux besoins sur une temporalité.
Une couverture de stock d’un mois, permettra de répondre aux besoins pendant cette période-là.
La couverture diffère fortement en fonction de la typologie de flux de votre activité. Si votre activité est sur un flux tendu, alors la couverture de stock sera faible avec un risque en cas de pénurie. Avoir une couverture de stock élargie (plusieurs mois) n’est adapté qu’aux produits non périssable pour lesquels un risque d’approvisionnement existe. La coût de stockage sera supérieur.
Chez certains prestataires, la durée de couverture permet de définir, à l’inverse, la durée entre deux réception en provenance d’un fournisseur, pour être certains d’avoir un stock disponible pour les commandes clients.
Ayez une définition claire lorsque vous exprimerez votre besoin auprès d’un prestataire logistique ou une entreprise de conseil logistique.
Cross docking
Logistiquement, le cross dock ou quai à quai en français, permet de ressortir les produits rapidement sans passer par une étape de stockage.
Cela est généralement utilisé dans des centres de distribution par exemple, où les produits sont déjà préparés et doivent être redirigé (dispatcher) vers les destinataires finaux.
Dans le cas des produits alimentaires dits « frais », le cross-dock est souvent utilisés afin de maximiser les durées de péremption et qu’ils soient disponible au plus tôt pour les consommateurs finaux.
Le cross dock permet de diminuer le lead time des produits.
EDI
EDI est le diminutif de Electronic data interchange ou échange de donnée informatique en français. C’est un échange entre systèmes ou ordinateurs.
Par EDI, on entend généralement, interface. Ce sont les différents flux informatique qui vont transiter entre différents outils informatiques.
Entre marketplace et un système de gestion de stock, des échanges informatiques doivent avoir lieu afin de réserver du stock, avoir une photo de stock, vérifier les produits réceptionnés, mettre à jour les stocks disponibles…).
Différents formats d’EDI existent (fichier à plat fixe ou variable, XML…) et différentes normes également afin de fonctionner avec une majorité de système en fonction de votre activité (EDIFACT, ANSI…).
ERP
Un ERP, qui vient du terme anglais « Enterprise Ressource Planning » est un progiciel de gestion intégré afin de gérer les différents processus d’une entreprise. C’est donc un système de gestion permettant de faire le lien entre les différents services d’une entreprise (comptabilité, ventes, production, logistique, SAV etc…) et permet d’être au centre des échanges d’informations afin d’articuler l’ensemble des actions à réaliser.
Il existe deux principes sur lesquels s’appuient les ERP :
- Contient différents modules afin de gérer différents flux ou service
- Définition d’un workflow ou chaîne de traitement afin de gérer et réaliser un processus globale qui intervient dans plusieurs services de l’entreprises (faire le lien entre les ventes, la comptabilité et les stocks par exemple).
Vocabulaire logistique : F à I
Flux tendu
L’objectif primaire du flux tendu est de mettre à disposition des clients finaux ou destinataire, les produits de manière très rapide ou lorsqu’ils en ont besoin à un instant T.
Dans le flux tendu, les produits ne sont pas stockés, ils transitent uniquement par l’entrepôt logistique. Il est généralement géré grâce au flux tiré. Cela signifie que les commandes clients déclenchent la production et la préparation.
Par opposition au flux poussé, où la production détermine le stock disponible qui pourra être préparé au sein d’un centre logistique.
Cela permet d’anticiper les ventes estimées et également les aléas du transport, qui peuvent générer une insatisfaction suite à des problématiques d’approvisionnement.
Le flux tendu ne s’applique pas à l’ensemble des contextes.
Par exemple, dans le cas du secteur agroalimentaire, la gestion du flux tendu pour les produits qui périment rapidement, est obligatoire.
En effet, l’optimisation des délais d’approvisionnement et de distribution permettent une fraîcheur supplémentaire des produits et donc une durée de vente et de consommation supérieure.
Gerbage
Vous avez déjà entendu l’expression « les palettes sont-elles gerbés ou stackés ? »
Le gerbage ou le stacking en anglais, indique que des produits généralement sur un support de type palette peuvent être empilés afin d’optimiser le transport ou le stockage.
Lorsque des produits sont gerbés (empilés) cela signifie généralement, que ces produits peuvent être dissociés une fois réceptionné ou déstocké.
Si vous ne souhaitez pas que vos produits soient empilés, il faut l’indiquer au prestataire logistique qu’il est interdit de les gerber (ce qui peut être le cas pour les produits fragiles par exemple).
Groupage
Le groupage ou consolidation transport, permet de réunir plusieurs expéditions de marchandises, de plusieurs expéditeurs et le gérer comme un tout par un transporteur sélectionné.
On parle également de constitution de lot en transport.
L’objectif est donc de consolider un maximum de produits dans un minimum de transport afin d’optimiser pour le compte de plusieurs tiers les coûts inhérents au transport pour chaque unité transportée.
C’est une notion davantage utilisée lorsqu’on gère des flux transports.
Dans une démarche RSE, le groupage permet de diminuer l’impact carbone mais aura « surement » des effets sur les délais de livraisons.
Assurez-vous de demander à votre prestataire logistique si le gerbage est une possibilité offerte pour éviter d’être surfacturé.
GS1 – Norme
GS1 est une organisation internationale créée par les entreprises afin de faciliter et automatiser l’ensemble des échanges entre différentes entreprises.
Pour cela, l’organisation s’emploie à définir des standards internationaux pour identifier et communiquer facilement des informations.
Exemple : Le code barre
Sa standardisation permet à l’ensemble d’utiliser les mêmes méthodes d’identification produit et permet à chacun de ne pas investir sur des solutions d’identification.
La norme GS1 permet également de standardiser les flux d’informations aux travers d’EDI qui seront une norme pour l’ensemble des acteurs.
Incoterms
Les incoterms signifient en anglais : International Commercial Terms » et permettent de codifier des dispositions contractuelles standards relatifs au transport de marchandise.
En fonction de l’incoterm choisi, la responsabilité des acteurs sera déterminée sur l’ensemble du flux transport.
Dans le cadre de transport, il est important de définir à quel moment la responsabilité de chacun des acteurs est engagée (accident, vol, perte, dommage…). La multiplication des modes de livraisons ou de pick up, doit vous questionner sur les incoterms à utiliser.
Il y a différents incoterm et certains ont une vocation internationale (utilisation de conteneurs) et d’autres une vocation nationale (lieu de livraison et destination identique). Il existe différents types d’incoterms, tous les détails sont sur le site du gouvernement.
Inventaire
La gestion de l’inventaire est importante afin de connaître l’état de votre stock. Par état de stock, on distingue :
- Les quantités d’un article
- Les qualités d’un article (défectueux, cassé, standard…)
- Les blocages éventuels (liés à une problématique physique ou commerciale)
Il existe différentes méthodes afin de réaliser un inventaire en entrepôt. Il vous faut connaître ces différents modes afin de vérifier si le prestataire logistique en est capable.
L’inventaire en temps réel ou permanent
Afin de réaliser un inventaire en temps réel, le prestataire logistique doit disposer de systèmes informatiques performants.
Au travers de systèmes type WMS (Warehouse Management system), il est possible de réaliser un inventaire de chaque emplacement lorsqu’il y a un prélèvement.
Une équipe d’inventoriste peut également être amenée à réaliser des inventaires quotidiens, qui prendront en compte le stock réel à un instant T.
L’ensemble des mouvements informatiques ou résultats peuvent être transmis par interface (EDI / API en général). Il se réalise sur du matériel embarqué relié à la gestion de stock des systèmes utilisés.
L’inventaire tournant
L’inventaire tournant suit un plan d’inventaire créé pour l’ensemble de l’année afin de respecter les conditions mises en place par le service comptabilité et doit être approuvé par un commissaire au compte sur la méthode mise en place.
Il peut être réalisé au format papier ou informatique.
Il est planifié à intervalle régulier.
Le résultat de l’inventaire doit être communiqué et les modifications de stock se font généralement après un second contrôle.
L’inventaire comptable
L’inventaire comptable ou plus communément celui de « fin d’année fiscale ».
L’activité est généralement bloquée pendant le temps de l’inventaire. L’ensemble du stock est contrôlé pendant cette période afin de vérifier les écarts, et la qualité du stock de fin d’année en termes de quantité.
C’est celui qui était souvent réalisé. Aujourd’hui, les clients finaux ont davantage besoin d’informations en temps réel et souvent ne peuvent se permettre de stopper leur activité sur une période.
Vocabulaire logistique : L à R
Lancement de vague
Il existe plusieurs manières de rendre des commandes disponibles à la préparation mais uniquement un seul process.
La gestion des lancements, des vagues, ou la libération sont d’autant de termes qui définissent un même process : Celui de mettre à disposition des préparateurs les commandes à réaliser.
Le lancement de vague est corrélé à la descente des commandes du système client vers celui du prestataire. En effet, les commandes peuvent descendre au fil de l’eau ou par Batch.
Par Batch, on entend généralement le fait de temporiser la descente des commandes afin d’avoir un lot de commande complet à préparer. Cela peut être réaliser afin de définir la production logistique de la journée mais également augmenter la productivité afin de mutualiser des commandes en fonction des différentes méthodes de préparation.
Ordonnancement
L’ordonnancement consiste à avoir une organisation méthodique afin de définir l’ensemble des processus qui seront gérés.
En logistique, l’ordonnancement est le pivot de l’ensemble des processus, de la réception à l’expédition et permet d’organiser l’activité logistique d’un client.
Il existe différentes méthodes d’ordonnancement, qu’il vous faudra communiquer au prestataire si vous avez des priorités de gestion.
Vous trouverez ci-dessous différentes types d’ordonnancement :
Le FIFO – First in First Out
Le FIFO est la méthode traditionnelle et la plus connue. Cela permet d’indiquer que les produits qui doivent être préparés en priorité sont ceux qui ont la date de réception la plus ancienne. Cela permet de s’assurer que la rotation des produits est respectée.
Le LIFO – Last in First Out
Au contraire du FIFO, le LIFO indique que les derniers produits réceptionnés doivent être préparés en priorité. Cela permet éventuellement de réaliser des gains de productivité permettant à des produits réceptionnés d’être directement préparés.
Le FEFO – First expired First Out
Le FEFO permet d’avoir une gestion en fonction de la date d’expiration des produits. Les produits qui expirent en premier seront ceux qui seront servis en priorité afin d’optimiser les temps de vente. Cela s’adresse surtout pour des produits alimentaires et/ou dangereux. La liste n’est pas exhaustive.
Ces méthodes sont souvent liées à la typologie de l’article. Mais il existe d’autres méthodes d’ordonnancement qui peuvent s’ajouter aux 3 précédemment cités :
Sur lot
En fonction de votre activité, il faut s’assurer si les commandes ont une notion de lot à respecter (en fonction des commandes clients) que le prestataire puisse également réaliser des préparations sur lot spécifiques.
Au destinataire
Il est également possible de privilégier certains destinataires. Cela fonctionne principalement en BtoB mais également BtoC. En fonction de la destination mais du destinataire également, il est possible de planifier l’activité logistique de sorte à prioriser certaines commandes.
Il est nécessaire si votre activité est liée à des consommateurs et des entreprises, de vérifier les capacités d’ordonnancement de votre prestataire logistique.
Packaging
Le packaging correspond au conditionnement du produit et son emballage. Logistiquement, excepté les prélèvements aux détails pour certaines typologies d’articles, on ne voit pas le packaging du produit car il est conditionné dans des colis et/ou palettes.
Dans le cas des prélèvements détails (à l’unité), le conditionnement correspond généralement à l’emballage du produit.
Packing
Le packing correspond à l’étape d’emballage en logistique. Une fois les prélèvements effectués pour une commande, celle-ci peut être amené à être packée. Cela signifie : Emballer le produit dans un colis.
Lors du packing, l’objectif d’un logisticien, est d’optimiser l’emballage (taille / poids) et de s’assurer de la sécurité du produit lors du transport à destination du client final. Il s’assure également d’avoir les bons produits pour les bons destinataires et peut être à même de réaliser une étape de contrôle que cela soit quantitatif ou qualitatif.
C’est également lors de cette étape, qu’il est possible de réaliser des personnalisations pour les clients finaux en y intégrant des cartes, des mots, des échantillons dans le colis.
PCB – Par combien
Le PCB indique la manière dont est constitué un colis en provenance d’un fournisseur. Un PCB de 4 signifie qu’à chaque réception de colis, je reçois 4 unités. Cela permet de faciliter les unités de manutention mais également de gestion.
Picking
Le picking est l’action de prélèvement des unités afin de préparer une commande.
Cependant, lorsque vous parlerez avec un logisticien, il existe une autre définition de la notion « picking ».
Logistiquement, il s’agit de prélever une pièce ou un colis d’un article, systématiquement au même emplacement. Cet emplacement est réapprovisionné par du stock qui se situe généralement en réserve.
L’objectif est la productivité et il est plus simple de prélever au même emplacement un produit que dans l’ensemble de son dépôt.
Préparation
Il existe différentes méthodes de préparation en logistique. Il peut être intéressant de vérifier les méthodes de préparation réalisées par votre prestataire logistique.
Pick & Pack
Lors du prélèvement des unités pour une commande, l’opérateur réalisant ces prélèvements, les rangera dans un colis adapté directement. A la fin des prélèvements, la commande sera constituée et sera disponible pour expédition.
Pick then Pack
L’opérateur va réaliser plusieurs prélèvements correspondants éventuellement à différentes préparations (cela peut être mono ou multi commandes). L’ensemble des prélèvements seront mis à disposition pour l’emballage. Le Packing en anglais correspond à l’étape d’emballage.
Ramasse
L’objectif de cette méthode de préparation est de récupérer tous les articles nécessaires aux préparations du jour. Ils seront ensuite éclatés par préparation et/ou destinataires (dans le cas où un magasin serait amené à réaliser plusieurs commandes en 1 journée).
D’autres termes existent pour la ramasse, il peut s’agir de « Cueillette » ou bien « collecte ».
Ils peuvent être emballés directement et également envoyés vers des tables d’emballages.
L’emballage possède un synonyme en logistique qui est le terme : Colisage
En plus de ces méthodes, les logisticiens peuvent également avoir d’autres règles de gestion afin de respecter les priorités et votre cahier de charge.
Vocabulaire logistique : R à T
Rafale
Cela correspond à une méthode de préparation, il s’agit de mettre à disposition plusieurs commandes à la fois.
Ce terme tend à disparaître avec l’apparition des nouvelles technologies dans le sens où cette méthode est standardisée dans l’ensemble des processus logistiques.
Réapprovissement (ou Replenishment)
Le réapprovisionnement picking est l’opération qui consiste à alimenter les stocks picking en les sortant de la réserve. L’emplacement picking sera celui dans lequel les prélèvements seront effectués. Certains logisticiens n’ont pas d’emplacements picking et prélèvent en réserve.
Pour information, la réserve est l’espace de stockage situé en hauteur qui nécessite un chariot afin d’y accéder.
Les emplacements picking à contrario sont des emplacements situés au sol permettant une prise rapide sans avoir besoin de matériels adaptés.
Recette
La recette est le moment où le client et le fournisseur étudient la correspondance entre la commande et le produit reçu.
Lors de la mise en place de tout projet d’envergure, il peut être nécessaire d’avoir une période dite “recette” où les process sont testés avec d’être mis en place.
Lorsqu’un e-commerçant s’interface avec un prestataire logistique, une phase de recette permettra de tester le flux informatique.
Rotation de stocks
La rotation des stocks permet d’établir un indicateur de renouvellement des stocks entre les sorties et le stock restant sur une période donnée.
Rupture de stock
La rupture de stock est le moment où le niveau de stock est à 0 pour un produit donné. L’objectif d’une bonne gestion logistique est de limiter les ruptures de stock qui génèrent du manque à gagner.
Par ailleurs, la limitation des ruptures de stock permet d’optimiser son taux de service et les coûts associés (double préparation, double transport…).
Rupture de charge
La rupture de charge a plusieurs significations en logistique mais correspond systématiquement à une contrainte au sein d’un processus logistique.
Une rupture de charge en transport est définie par un déchargement et un chargement d’un moyen de transport à un autre. Il faut les limiter au maximum car cela génère des coûts supplémentaires.
Au sein d’un entrepôt, une rupture de charge correspond à un changement de matériel ou zone qui entraîne une modification du matériel utilisé et donc un temps d’attente et des actions supplémentaires de dépose.
Saisonnalité
La saisonnalité correspond à une variation plus ou moins forte de l’activité en fonction de période donnée. La saisonnalité est dépendante des produits ainsi que du contexte.
La majorité du temps la saisonnalité dépend de la variation des commandes clients durant certaines périodes.
Stock disponible
Le stock disponible est celui qui pourra être préparé pour toutes nouvelles commandes.
Il correspond au stock physique auquel sont retranchés les quantités en cours de blocage (qualité, ou autre), les quantités affectées à des commandes pas encore préparées, etc.
Il est nécessaire de disposer de cette information afin de mieux piloter ses ventes et son prévisionnel mais également d’établir des actions correctives si du stock est indisponibles en raison d’un litige ou une anomalie.
Stock minimal
Le stock minimal correspond à la quantité de stock qui permet d’assurer un délai normal de livraison.
Il est nécessaire de calculer le temps moyen d’une livraison pour déterminer cet indicateur.
Stock de sécurité
Quantité destinée à pallier une accélération de la consommation et/ou un retard dans l’approvisionnement/production.
Il est nécessaire d’anticiper les risques potentiels en logistique et de déterminer un niveau moyen.
Stock d’alerte
Seuil (quantité) qui, lorsqu’il est atteint, doit entraîner la passation d’une commande.
Système de gestion d’entrepôt (Warehouse Management System) – WMS
Système logiciel de préparation, de suivi et d’exécution des activités en entrepôt. Les éditeurs sont très nombreux en France et en Europe. Vous pouvez trouver l’ensemble des éditeurs ici.
Système de logistique intégré (Supply Chain Management System) – SCM
Logiciel qui permet de gérer de façon optimale la totalité des flux d’informations et physiques. Il crée aussi des interfaces entre les différents acteurs, producteurs et fournisseurs qui sont impliqués dans la fabrication d’un produit ou l’offre d’un service.
Souvent, le système de gestion de la chaîne logistique se greffe au progiciel de gestion intégrée d’une entreprise et aux logiciels GPAO (gestion de la production assistée par ordinateur) qu’elle utilise.
Système de pilotage des activités en entrepôts (Warehouse Control System) – WCS
Ensemble des transactions et données du système d’information qui supervise les activités en entrepôt (réalisation des opérations, qualité de l’affectation et de l’utilisation des ressources, consommations budgétaires).
C’est un système à caractère décisionnel.
Transitaire
Entreprise mandatée par l’expéditeur ou le destinataire d’une marchandise qui doit subir plusieurs transports successifs. Sa mission est d’organiser la liaison entre les différents transporteurs et d’assurer ainsi la continuité du transport. Un transitaire est souvent employé dans un contexte international.
Transport Management System
Un TMS ou Transport Management System est un outil informatique qui fournit des solutions de gestion pendant toutes les phases du transport.
Les interfaces sont construites pour obtenir un processus idéal de la chaîne logistique. Il a pour vocation l’optimisation de l’organisation et du coût des tournées de transport.
👉 Sur Monprestatairelogistique.com, nous nous concentrons sur la clarification des besoins afin d’optimiser les temps de traitements de l’ensemble des parties prenantes. Comprendre la logistique permet de comprendre son besoin et la manière dont peut fonctionner un prestataire logistique.
Obtenez les meilleurs deals logistiques pour votre entreprise 🤑
Stockage, transport, logistique ? Les meilleurs deals gratuitement en moins de 24 heures. 🔥
